Häufige Probleme und Lösungen des elektrostatischen Beschichtungssprühverfahrens

Häufige Probleme beim Sprühprozess für elektrostatische Beschichtungen entstehen hauptsächlich durch Partikel in der staubenden Umgebung und Verunreinigungen, die durch verschiedene andere Faktoren verursacht werden, die ungefähr wie folgt sind:

Beschichtungsverunreinigungen

(1) Verunreinigungen im Härtungsofen. Die Lösung besteht darin, die Innenwand des Einbrennofens mit einem feuchten Tuch und einem Staubsauger gründlich zu reinigen, wobei der Schwerpunkt auf dem Spalt zwischen der hängenden Kette und dem Luftkanal liegt. Wenn es sich um schwarze große Schmutzpartikel handelt, müssen Sie prüfen, ob der Filter der Luftzufuhrleitung beschädigt ist, und ihn rechtzeitig ersetzen.

(2) Verunreinigungen im Pulversprühraum. Hauptsächlich Staub, Kleidungsfasern, Schleifpartikel von Geräten und Staub von Staubansammlungssystemen. Die Lösung besteht darin, das Pulversprühsystem täglich vor Arbeitsbeginn mit Druckluft zu spülen und die Pulversprühausrüstung und den Pulversprühraum gründlich mit einem feuchten Tuch und einem Staubsauger zu reinigen.

(3) Verunreinigungen durch hängende Ketten. Es ist hauptsächlich das Produkt der Aufhängungsketten-Ölablenkplatte und der Wasserschale des Primärverteilers (aus feuerverzinktem Blech), die durch Vorbehandlungssäure und Alkalidampf korrodiert sind. Die Lösung besteht darin, diese Einrichtungen regelmäßig zu reinigen

(4) Pulververunreinigungen. Die Hauptgründe sind übermäßige Pulverzusätze, ungleichmäßige Pigmentverteilung und Pulverflecken, die durch Pulverextrusion verursacht werden. Die Lösung besteht darin, die Pulverqualität zu verbessern und die Pulverlagerung und -transportmethode zu verbessern.

(5) Vorbehandlungsverunreinigungen. Es wird hauptsächlich durch große Partikel von Verunreinigungen verursacht, die durch Phosphatierungsschlacke verursacht werden, und durch kleine Verunreinigungen, die durch gelben Rost des Phosphatierungsfilms verursacht werden. Die Lösung besteht darin, die im Phosphatierbehälter und im Sprührohr angesammelte Schlacke rechtzeitig zu beseitigen und die Konzentration und den Anteil der Phosphatierbehälterflüssigkeit zu kontrollieren.

(6) Verunreinigungen der Wasserqualität. Hauptsächlich aufgrund von Verunreinigungen durch zu hohen Sandgehalt und Salzgehalt im Wasser, das zur Vorbehandlung verwendet wird. Die Lösung besteht darin, einen Wasserfilter hinzuzufügen und reines Wasser als die letzten beiden Reinigungswasserstufen zu verwenden.

Beschichtungsschrumpfung

(1) Die Schrumpfporen, die durch Tensidreste verursacht werden, die durch das Entfetten vor der Behandlung oder das Waschen mit Wasser nach dem Entfetten verursacht werden. Die Lösung besteht darin, die Konzentration und den Anteil des Vorentfettungstanks und der Entfettungstankflüssigkeit zu kontrollieren, die Ölmenge im Werkstück zu reduzieren und die Waschwirkung zu verstärken.

(2) Schrumpfung durch zu hohen Ölgehalt in der Wasserqualität. Die Lösung besteht darin, den Wassereinlassfilter zu vergrößern, um ein Austreten von Öl aus der Wasserversorgungspumpe zu verhindern.

(3) Schrumpfung durch zu hohen Feuchtigkeitsgehalt der Druckluft. Die Lösung besteht darin, das Druckluftkondensat rechtzeitig abzuleiten.

(4) Schrumpfung durch nasses Pulver. Die Lösung besteht darin, die Pulverlager- und Transportbedingungen zu verbessern und einen Luftentfeuchter hinzuzufügen, um sicherzustellen, dass das zurückgewonnene Pulver rechtzeitig verwendet wird

(5) Lunker, verursacht durch Ölflecken auf der Aufhängekette, die durch den Wind der Klimaanlage auf das Werkstück geblasen werden. Die Lösung besteht darin, die Position und Richtung des Luftzufuhrauslasses zu ändern.

(6) Schrumpfung durch Pulvermischung. Die Lösung besteht darin, das Pulversprühsystem beim Pulverwechsel gründlich zu reinigen

Unterschied in der Beschichtungsfarbe

(1) Farbunterschied verursacht durch ungleichmäßige Verteilung des Pulverpigments. Die Lösung besteht darin, die Qualität des Pulvers zu verbessern und sicherzustellen, dass L, a und b des Pulvers nicht sehr unterschiedlich sind und Positiv und Negativ einheitlich sind.

(2) Farbunterschied durch unterschiedliche Härtungstemperaturen. Die Lösung besteht darin, die eingestellte Temperatur und die Geschwindigkeit der Förderkette zu steuern, um die Konsistenz und Stabilität der Aushärtungstemperatur und -zeit des Werkstücks aufrechtzuerhalten.

(3) Farbunterschied durch ungleichmäßige Beschichtungsdicke. Die Lösung besteht darin, die Spritzprozessparameter anzupassen und sicherzustellen, dass die Spritzausrüstung gut funktioniert, um sicherzustellen, dass die Beschichtungsdicke gleichmäßig ist.

Kurz gesagt, es gibt viele Pulver-Elektrostatik-Spritztechnologien und deren Applikationsverfahren, die in der Praxis flexibel eingesetzt werden müssen.