Wie pulverisiert man holz

Pulverbeschichtung auf Holz

Seit den 1960er Jahren haben Pulverbeschichtungen die Veredelungsindustrie revolutioniert, indem sie überlegene, langlebige und umweltfreundliche Decklacke bereitgestellt haben, insbesondere für Metallprodukte (wie Geräte, Autoteile, Sportartikel und unzählige andere Produkte).

Der technologische Fortschritt, die Applikations- und Härtungsmethoden von Pulverlacken haben die Vorteile von Pulverlacken auch auf wärmeempfindliche Substrate gebracht. Pulverbeschichtungen werden heute in verschiedenen Produkten verwendet, die vor einigen Jahren noch unmöglich waren.

Auf dem Markt für thermische Substrate ist einer der größten Durchbrüche bei Pulvern die mitteldichte Faserplatte (MDF), eine Verbundplatte, die Holzpartikel und Kunstharz miteinander verbindet. MDF hat eine geringe Porosität und eine gleichmäßige Oberfläche und eignet sich daher sehr gut für Pulverbeschichtungsanwendungen. MDF-Produkte umfassen Büromöbel, Küchen- und Badezimmerschränke, Türen, Ladeneinrichtungen und Präsentationsregale, Grillplatten und einbaufertige Möbel für Büros und Wohnungen.

Pulverbeschichtungen revolutionieren den MDF-Markt, weil sie Designfreiheit bieten, die andere Veredelungsmethoden und Laminierungsverfahren nicht bieten. Pulverbeschichtung kann schöne, dauerhafte und nahtlose Oberflächeneffekte für jede Farbe des Regenbogens bieten. Darüber hinaus können Pulverbeschichtungen MDF-Produkte vor Schmutz, Flecken, Verschüttungen und Kratzern schützen.

Die Herausforderungen von Thermosubstraten meistern
Einige Holz- und Holzprodukte (z. B. MDF) haben einen ausreichenden Feuchtigkeitsgehalt und einen konstanten Feuchtigkeitsgehalt, um eine elektrische Leitfähigkeit bereitzustellen, und können direkt beschichtet werden. Druckluft kann verwendet werden, um Holzteile zu reinigen, die poliert werden müssen, um Verunreinigungen von der Oberfläche zu entfernen. Um die elektrostatische Anziehung zu verstärken, kann Holz mit einer Sprühlösung vorbehandelt werden, die eine leitfähige Oberfläche ergibt. Das Teil wird dann auf die gewünschte Beschichtungstemperatur vorgeheizt. Wenn das Pulver aufgetragen wird, löst diese Temperatur das Pulver auf oder schmilzt es teilweise und trägt dazu bei, dass das Pulver am Teil haftet, wodurch es beim Aufprall leicht schmilzt. Eine gleichmäßige Plattenoberflächentemperatur kann eine höhere Übertragungseffizienz und ein konsistentes Erscheinungsbild erzielen. Bei Pulveranwendungen wird eine elektrostatische Ladung von der Spritzpistole aufgebracht, um das Pulver auf der MDF-Oberfläche abzuscheiden. Das für MDF verwendete Pulvermaterial kann ein wärmegehärtetes Produkt aus UV-gehärtetem Pulver sein. Duroplastpulver sind auf Infrarotöfen angewiesen, die Infrarot- und Konvektionsheizung, Konvektionsöfen oder Hybridöfen kombinieren. Die Hitze kann das Pulver schmelzen, so dass es in die flache Folie fließt und sich schließlich verfestigt oder zu der endgültigen Folie vernetzt.

Mit einem speziell formulierten UV-härtbaren Pulver können Schmelze und Fließen vom Härtungsprozess getrennt und das Pulver mit sehr wenig Wärme ausgehärtet werden. Nachdem das Teil in den Infrarot- oder Konvektionsofen gelangt ist, schmilzt und fließt die Beschichtung zwei bis zehn Minuten lang und setzt die Platte dann nur wenige Sekunden lang ultraviolettem Licht aus, um die Oberfläche endgültig auszuhärten und zu härten. Anschließend kühlen Sie die Teile natürlich oder in den Kühlkanälen ab und entnehmen sie anschließend der Beschichtungslinie.

Die Pulverbeschichtung erfüllt die Anforderungen von MDF-Produkten

Viele Hersteller von Büromöbeln wechseln von Standardformen (wie Quadraten und Rechtecken) zu abgerundeten Ecken und konturierten Kanten mit runden und ovalen Innenformen, damit Computerkabel hindurchgeführt werden können. Sie bieten auch nahtlose Desktopfarbe und verschiedene Farben und Effekte. Pulverbeschichtungen können sich diesen Formen anpassen, während andere Laminiertechniken, die auf Kantenanleimverfahren beruhen, dies nicht können. Darüber hinaus ist das Pulversprühen ein einstufiger Prozess, der keine kontinuierliche Beschichtung oder lange Trocknungszeiten erfordert.